カテゴリー: エンジン

パワーフィルター化する話の続き。最初から読みたい方はこちら。

パワーフィルター化する -ZRX400のタンクを取りつける-

フィルターカバーの製作

ウレタンゴムのダクトの製作に並行して、サイレンサーを利用したフィルターカバーの加工も進めていた。まずはフロントピースの分解の簡易化のため、リベット止めからボルト止めとする。

リベットで使われていた穴をポップナット用の穴に広げて、ポップナットを取り付けるわけだが、そのままやると、ポップナットのフランジ部分の厚みによって、センターピース＝パイプがはまらなくなってしまう。なので、フランジの厚み分、フロントピースの穴部が沈むように加工した。さらに、スモールフランジタイプのポップナットも用意しておいた。

このポップナットのサイズはM5とした。ボルトの頭のサイズ感が、元々のリベットの頭のサイズと違和感がなかったからだ。

次にパワーフィルターを装着するパイプ。フロントピースの内径が60ミリ。パワーフィルターの取付径が55ミリなので、それに近いパイプを探したが適当なものが無かった。最終的に採用したのが、VU50のジョイント。外径が55ミリなので、パワーフィルター側は問題無し。ヒートガンで炙って、転がっていたマフラーのアダプターを突っ込んで広げて外径58ミリぐらいにした。それをフロントピースにコーキングで固定。

構成パーツはこいつらで

組み上げるとこんな感じ。

フィルターカバーの固定

当初上部2点、下部1点で支えようと考えていたが、下にいろいろ見えると、ごちゃごちゃ感が出て嫌なので、上部2点だけで固定することにした。外力がかかって動くとしても、電装ボックスにあたって、それ以上動かなくなるから問題無しとみた。

アルミのフラットバーを曲げて作った取付金物で、フレームからぶら下げる感じ。あまりかっこよくは無いが、今回のメインテーマ＝ZRX400のタンク流用が完成するころには、シートカウルによって見えなくなるはずだ。

フィルターカバー側の取付金物は、アルミのフラットバーを、センターピースのRに合わせて曲げたもので、内外で挟むようにしている。

センターピースのプライ数が３ぐらいだが、こうすれば安心。

ブローバイガスと吸気温度センサー

純正エアクリーナーボックスをなくして、パワーフィルター化する際の懸念事項のひとつ、ブローバイガスをどうするかだろう。今回は、下記のように吸気へ戻した。

• ブローバイガスのチューブに三又管をつけて左右に分ける
• フィルターカバーにニップルをつけてチューブをつなげる

当初は、三又管の代わりにオイルキャッチタンクをつけるつもりだったのだが、スペース的に苦しかったので今回は見送った。吸気温度センサーもきちんとつけた。

ウレタンゴム製のダクト

今回いちばん手をかけたダクト。1個目が薄かったので2個目から厚くしたのだが、これが失敗だった。厚くし過ぎて、まったくと言っていいほど伸びないものになってしまった。

外側の型はそのままに、内側の型を変えて厚みを出しているので、内径が小さくなる。伸びない上に、径が小さい。もう、諦めようかと思うぐらい入らなかった。キャブレターの脱着を簡単になる　というのも今回のカスタムのメリットだったのに、腹筋がつるぐらいダクトの装着が大変だった。

ムリムリ伸ばしてつけた話をしたら、嫁でさえ「それじゃあ寿命短いね」って見抜いていた。そのうち作り直そう。

キャブセッティング

パワーフィルター化したことによって、キャブセッティングを替える必要があるが、ベースはファクトリーまめしばさんの提案とし、フィルターカバーがついている分、少々薄めにしてみた。

セット名	AS	SJ	JN	C段数	MJ
改造前	1	55	5179	1	115
まめしばさん提案	1	58	5178	6	142
改造後	1	60	5178	4	135

薄めにしたと言いながら、スロージェットは濃くしている。これは、パワーフィルターのみで試しにエンジンを始動させたときに、チョークを使わないとアイドリングしなかったから。

走らせてみると、これがまったく普通に走る。アイドリングも低開度も中開度も問題を感じない。それ以上はテストできていないが、たぶんそれほど悪くないはずだ。もう少し調整したい気もするが、どっちに振ればいいのかわからない。試しに１段階ずつ薄めてみてもいいかも。

今までとの違いは吸気音。いい感じでぼぼぼぼ聞こえる。

完成して

これでサイレンサー型エアクリーナー式のパワーフィルター化は完成した。

見た目は正直、100点とは言い難い。後ろに向かって広がっているために、横から見ると後ろ下がりに見えてしまうからだ。フレームからの取付金具が、想定より下方向に伸びてしまったのが、その印象を助長している。直すことも考えたが、メインテーマはZRX400のタンクに換装なので、とりあえずはこのままとする。

これで春ツーリング行けるぜって思ったのに、フロントフォークからオイルが漏れているのを発見してしまった(-_-;)　速攻部品注文だ！

ZRX400のタンクを流用するに伴い、パワーフィルター化しようとしている話の続き。

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パワーフィルター化する -ZRX400のタンクを取りつける-

使おうと思ってたシリコンが既に硬化を始めていた。途方にくれていても仕方ない。近くで型取り用のシリコンを扱っている模型屋がないか、検索してみたがどれも小さな店舗で、型取り用シリコンなんてあるとは思えない。

今週末は、ウレタンゴムの注型まで持ち込もうと思っていたのに、シリコン型すらできそうもない。落胆しつつ最近プライム会員になったアマゾンで調べてみる。

あるじゃん。　お届けは・・・

「翌朝4:50から8:50」

よっ　よじごじゅっぷん！？

アマゾンすげ〜(☆[]☆)

翌朝起きて6:50にそっと玄関を開けてみると、ドアの横にはアマゾンのダンボールが置き配されていた。

 型とシリコンの量

せっかく早朝に届けていただいたので、早速作業を始める。まずはシリコンの量の計算だ。先人の教えによると、シリコンは、1ccで1gだそうだ。1ccは1立方センチだから、10センチのサイコロは1000立方センチとなり、重さは1kgとなる。

ここから、おおむね直径6センチの円筒と、斜めとなった1面が作り出す三角形分を引いて、およそ700立方センチとなる。シリコン型は2分割なので、1回あたり350gずつ作ればいいはずだ。

シリコン投入

料理で使っているはかりで、主剤を350g計量する。

混合比は10:1なので、硬化剤を3.5g投入。この商品は、主剤が白く硬化剤が赤い。軽く混ぜると、ベリーヨーグルトの様相。

よく混ぜてイチゴムースが完成。脱包は、軽く振り回した遠心力と、ヒートガンで飛ばす程度。鍋肌からイチゴムースを投入。ん？　想定のラインに到達するも、まだシリコンは残っている。計算ミスか？

1回目の投入から12時間ほど経ったところで、もうすっかり固まっていることを確認し、2回目の投入。ふたつのシリコン型の位置合わせ用粘土を取り外し、離型剤を塗る。1回目では余ったが、形状的に容積が大きいので350g作った。

投入。ん？　足らない？　箱の縁、ぎりぎりまで入れたかったのに、1センチほど届いていない。ヘラでこそいで、余すことなく入れる。シリコン型としては成り立ちそうなのでまあよいか。

落ち着いて見てみると、1回目の投入目標ラインが、真ん中より少し下に引かれていた。容積の計算を、この高さでしなければいけないのに、単純に総量の半分にしてしまったために、1回目は余り2回目は足らなくなったのだろう。手抜きはいかん。

型の完成

シリコンが硬化したのを待って、型から外していく。PET板で作られた箱からは、なんの問題もなく外れた。ところが、シリコン型が2分割ラインでふたつに割れない。みっちりくっついていて、もはや一体化している。(￣▽￣;)

離型剤は信越シリコンの、スプレータイプの離型剤を使っている。これは、扱いが便利である半面、塗布できたのかそうでないのかが、いまひとつわかりにくい。塗りが甘かったのだろうか。

こねこねしていたら、分割しないうちに中身が取り出せた。よしこれで念入りに継目に力を入れられるぞと、こねこねに力を集中させる。

しかしまったく離れる気配がない。外側からじゃなくて内側からならと、型の内側にヘラを当ててぐりぐりしようとしたところで思いとどまる。

内側はいかん　傷つくと出来上がりの製品のクオリティに影響する

と、自分を落ち着かせたところで気づいた。中身が取り出せたのだから、2分割する必要が無い。

(￣▽￣;)

自嘲気味に次の作業原型部分の紙粘土の破壊に移る。特に問題なく破壊終了。

PETの箱にシリコン型をセットし、清掃した内側の型をセットして確認すると、箱の歪みからか、シリコン型と内側の型のクリアランスが一部狭くなっていた。これはもうどうしようもないので、シリコン型に細いネジをぶち込んで、紐で外に引っ張って広げることにした。これで製品を作り出す型が完成した。

ウレタンゴム注型

初めて扱うデブコンフレクサン80Lだが、主剤の蓋を開けてみると、粘度はアダプト80と変わりないものだった。

これなら普通に注型できると判断した。ただ、結論を言うと1回目は失敗だった。型の隙間に流れ込んでいかず、出来上がったものは穴だらけのものだった。

なぜこうなったかと言うと理由はいくつかある。まず脱包方法。アダプト80を使っていた時は、洗濯機の脱水機能を利用して脱包していた。今回はそれがめんどくさかったので、混合した容器をコンビニ袋に入れて、振り回した遠心力で脱包したのだ。まあこれでも多少は脱包できる。

その後、表面の泡をヒートガンで炙って消すのだが、これをやり過ぎて硬化が早まったようだ。

さらに注型だが、シリコン型と内側の型の隙間に糸状に細く垂らして注ぎ込もうと考えていたのだが、まったく上手くいかなかった。隙間が狭すぎて、落ちていかないのだ。結局、ヘラで押し込んだのだが、こんな方法で気泡が入らない製品は到底期待出来ず、結果は想像の通りのものだった。

1回目の脱型を終えて、注型方法以外の問題も露呈した。内側の型の両端のかる～い粘土を使った部分のレジンが剥がれてしまったのだ。これは、かる～い粘土よりウレタンゴムとレジンの付着強度が高かったからだろう。

穴あきとはいえ出来たダクトだが、両端の接続部が思ったより薄くなってしまった。内側の型を少し細くするのも兼ねて、かる～い粘土の表層を削り、紙粘土で作り直した。

2回目の注型

2回目の注型に際して、新たな装備が増えた。真空ポンプだ。これは会社の業務で使うもので、最近入手したもの。これで脱包と、注型をやってしまおうと考えている。

1回目の失敗は、狭い隙間に上からウレタンゴムを入れたから。真空ポンプで吸って、下からウレタンゴムを供給すれば、きっとうまくいくはず。

と、考えに考えてみたものの、そのシステムの構築は、なかなかどうしてめんどくさい。結局、シリコン型にウレタンゴムを入れた後に、内側の型をムニムニ入れる方式にした。結果、成功だった。

ただ、脱型で内側の型がまた破損してしまった。位置合わせ用の棒が長すぎたことで、抜けなくなってしまったことが最大の原因。かる～い粘土部分を完全に取り去り、内側の型を再度作り直した。

3回目の注型

今回が以前と大きく違うのが、離型剤をPVAを使ったこと。PVAと言っても、ただの洗濯糊だ。

前回の脱型で、位置合わせの棒を壊してしまったので、この部分も作り直したが、ちょっと偏心してしまったが、ええいままよと、注型した。

PVAにしたので、多少離型しやすかったが、やはり内側の型は少し壊れてしまった。心配した通り、キャブレター側の口が偏心し、厚みが均等でないが、大した問題ではないだろう。

これでウレタンゴム製のダクトは完成した。

ZRX400のタンクに換装するに伴い、パワーフィルター化する話の続き。前の話はこちら

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サイレンサーの分解

ヤフオクで購入したサイレンサーが届いた。

心配していたリヤピースの質感は問題なく、全体的に満足のいくものだった。早速分解しよう。リベットは、その軸より少し太いキリでもめば頭がはずれる。頭がはずれたら残った本体を裏側へ叩き入れれば、撤去完了だ。

フロントピース側のリベットの頭を、ドリルで落とす。ステンレスのリベットだったので、3ミリ4ミリ5ミリと順に拡大していく。軸が何ミリかはわからないが、おそらく5ミリで頭は落ちるはずだ。

5ミリのキリでもみ始めて、ほどなくキリとリベットの頭が一緒に回り始める。頭がとれた証拠だ。確か適当なピンポンチがあったはずと探してみたが、見つからないので深追いはやめる。六角穴用のビットを使って、リベット本体を叩き込む。

すべてのリベットを叩き込んだら、ここからが重要。フロントピースが外れるのか否か。というのも、去年の車検で今ついているサイレンサーをバラそうとリベットを落としたのに、リヤピースが全然外れなかったのだ。

プラスチックハンマーでフロントピースを外れ方向に力がかかるように叩く。少しづつ外れてくる。よかった　これは外れる。外れることがわかったので、すぐにもう一個を購入した。

ダクトの製作

サイレンサーとキャブレターを結ぶダクトを作らなければならない。材料はすでに購入済みの2液常温硬化型のウレタンゴム、デブコンフレクサン80L。製作の手順は以下の通りの予定。

• ダクトの内側の型を紙粘土で作る
• その型の外側に、紙粘土のダクトを作る
• それをシリコンで型どりする
• ダクト部分の紙粘土を壊し、内側の型だけにする
• シリコンの型と内側の型を組み合わせて、ウレタンゴムを注入する
• 硬化したら型から出して完成

ここで心配なのが、フレクサン80Lは初めてなので、粘度がどれほどかわからず、型への注入がうまくいくかわからないことだ。

内側の型の製作

フィルターカバー（サイレンサーなのだが以降こう呼ぶ）をWに仮付けする。

その口とキャブレターの口を工作用紙で塞ぎ、紙粘土でつなぎ、ダクトの内部形状を作り出す。半日ほどで表面が固まってきたのでWから取り外し、さらなる乾燥をすすめる。

紙粘土の乾燥時間を検索して調べてみると、3日はかかるとのことなので作業は次の休みに持ち越しだ。この時間を縮める方法はないかとさらに調べると、軽い粘土が乾燥が早いらしいとわかった。買い物ついでの百均で、かる〜い粘土というやつを買った。

翌休日。乾燥した内側の型の両端に、かる〜い粘土で、ダクトがキャブレターとフィルターカバーに重なる部分を追加した。

これの乾燥が済んだところで、レジンを全体的に塗り固めて、内側の型が完成した。

ダクトの整形

次に内側の型に5ミリ厚に平たく伸ばした紙粘土を巻き付ける。重なった部分にカッターを入れる。重ね方が右側から重なってきたとして、上側はカッターラインの左側を、下側はカッターラインの右側を取り除くと、きれいに左右から突きあうようになる。突き合わせた部分のを平らに整形して、内側の型への密着を確認し、エアが入っている部分はカッターでエアを逃がし、形を整えたら乾燥させる。

乾燥したら整形。この形がダクトそのものの完成品の形になるので、ここの整形は大事となる。当初は、型からの抜け重視で段差のないものだったが、両端のステンレスバンド部分の段差も作りこんでみた。一気に製品感が出てくる。これがダクトの原型となり、これをシリコンで型取りする。

型と型取り

注型した製品が簡単に取り出せるように、シリコン型はダクトの長手軸を中心に2分割とする。よって型取りする際、原型は水平にセットする。逆にウレタンゴムの注型をする際は、キャブレター側を下に垂直にセットしたい。

それは、初めて使うデブコンフレクサン80Lの粘度がわからないので、5ミリ程度しかない型の隙間に、入っていくのか疑わしいからだ。もし入っていかなかった時は、シリコン型にフレクサン80Lを入れたところに内側の型をムニムニ押し入れる方法とする。なのでウレタンゴム注入時にシリコン型は、フィルターカバー側が上としておく。内側の型の位置決めさえ工夫すれば、この方法でうまくいくはず。

内側の型の位置決めは、シリコン型を作る際の箱から2本の棒を出して、それと内側の型を嵌合させることとした。よって、シリコン型を作るための箱は、ウレタンゴムを注型する時にも使用する。

まず、ダクト原型の両端が箱の内壁に密着する箱を作る。大きさは、ほぼ1辺が10センチのサイコロとなった。ダクトの両端は平行ではないので、キャブレター側が斜めになっている。これに離型剤を塗ったダクト原型をセットする。

ところが紙粘土のままのダクトの原型は、離型剤を塗ると、なんだか毛羽立ってきた。　これはヤバいやつ

あわてて離型剤のをやさしく拭き取り、黒の水性スプレーを吹いた。しかし拭き取ったといえ紙粘土に染み込んでしまった離型剤のおかげで、塗料がはじかれ、歪んだ水玉のテクスチャーになってしまった。

まあ　これはこれでよいか(;^ω^)

さて、あやしいテクスチャーでコーティングされたダクト原型を箱に再度セットする。キャブレター側の内側の型を貫くように箱の外からふたつの穴を開け、穴から棒を刺し箱に固定する。ムニムニ入れる時にウレタンゴムに埋まっていると差し込みづらいだろうと、棒を長めにした。（後日談だが、長いと接触面積が大きく、外れづらく失敗だった）

次に、箱内側側面に2分割するシリコン型の位置合わせ用粘土をつける。最後に離型剤を塗りまくり準備完了。

シリコンの混合を始めようと、シリコン主剤の缶を開ける。10年以上前のものなので、表面の硬化が始まっているが、これを取り除けば使えるはず・・・

あれ？　全体的にぷよぷよじゃん！

途方に暮れるのであった。